De origem japonesa, o Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão que tem como objetivo reduzir desperdícios e aumentar a produtividade e a qualidade. Foi criada a partir da necessidade para a indústria automobilística Toyota que enfrentava diversos problemas decorrentes da Segunda Guerra Mundial. Devido a sua grande eficácia, essa filosofia passou a ser reconhecida e usada por várias empresas de diversos segmentos.
Também conhecido como produção enxuta, seu conceito baseia-se na liberação da ordem de fabricação conforme a demanda solicitada. Suas principais características são a eliminação de desperdícios e a adoção de mínimos estoques. Quanto à sua aplicabilidade, vamos listar alguns pontos que auxiliam na identificação dos ladrões de competitividade da sua empresa.
1. Defeitos: erro nos materiais, processos ou produtos;
2. Excesso de produção: comprar mais suprimentos do que o necessário e, consequentemente, produzir além da demanda;
3. Estoques: Matéria-prima excedente significa tempo e dinheiro parados, o que pode gerar desperdício, pois, além da possibilidade dos suprimentos estragarem, há problemas relacionados à movimentação e armazenagem dos produtos;
4. Processos desnecessários: Todos aqueles processos e burocracias que não agregam valor ao cliente e ao produto;
5. Movimentação: Deslocamentos que poderiam ser evitadas ou, até eliminadas gerando mais tempo e ocasionando maior rendimento da produção;
6. Espera: Interrupção no trabalho em consequência de problemas técnicos, dependência da liberação de alguma operação ou até falta de profissionais;
7. Transportes desnecessários: Tempo mal utilizado com transporte sem necessidade de suprimentos, produtos e falta de logística de processos;
8. Conhecimento desperdiçado: Acontece quando uma empresa não manifesta interesse em aproveitar os conhecimentos e capacidades dos seus colaboradores.
Principais objetivos do processo Lean Manufacturing
- Redução dos custos
Quando pensamos em obter um maior lucro, automaticamente pensamos em reduzir os custos de produção. O preço de um produto ou serviço, que antes era definido pela soma do custo do produto e o lucro esperado pela empresa, agora é definido pelo cliente a partir da avaliação do mesmo produto com empresas concorrentes.
- Melhoria contínua
O Lean Manufacturing não é um processo que tem data para acabar, muito pelo contrário, é um método a ser incorporado na organização da empresa que pretende, continuamente, melhorar a sua produção. Esse método tem como objetivo atingir resultados cada vez melhores, por isso todos os processos são periodicamente reavaliados afim de sempre manter a empresa em níveis elevados.
- Melhoria no chão de fábrica
É importante garantir um bom ambiente de trabalho e o Lean Manufacturing atua otimizando a produtividade favorecendo a qualidade de vida dos colaboradores.
- Produção eficiente
Com uma produção mais eficiente, o fabricante consegue atender uma maior demanda sem que haja a necessidade de ampliar o seu espaço físico.
- Produtividade
Atrelado com o tópico anterior, vemos que quanto maior a eficiência de uma empresa, maior será a sua capacidade de produção. No entanto, é imprescindível lembrar que a capacidade produtiva deve ser um objetivo a ser atingido quando há uma demanda a suprir. Caso essa demanda não exista, o desperdício não estaria diminuindo, mas sim aumentando.
Princípios do Lean Manufacturing
Valor
A identificação do valor em um produto é uma etapa fundamental no reconhecimento dos desperdícios. Para identificar valor nos produtos, três atividades são reconhecidas no processo:
1. Que agregam valor. É o que o cliente está disposto a pagar.
2. Que não agregam valor. Atividades administrativas como registro de frequências de funcionários, por exemplo, são processos necessários.
3. Existem também as atividades que não são necessárias e não agregam valor. Essas são classificadas como desperdícios e devem ser eliminadas.
Vale lembrar que esses questionamentos variam de empresa para empresa. No entanto, é importante ter bem claro o público-alvo do seu segmento e saber que o foco deve estar sempre no cliente, até porque, no final das contas, é ele que determinará esse valor.
Fluxo de valor
O fluxo de valor é, basicamente, todo o fluxo de uma produção, desde a matéria-prima até chegar ao consumidor final. Assim como o fluxo do projeto, desde a sua idealização até o lançamento no mercado.
Sendo composto por três etapas:
1. Fluxo de Materiais: No processo Lean, o produto é movimentado de uma etapa que cria valor para outra que também cria valor;
2. Fluxo de Informações: No processo Lean, todos os envolvidos sabem das necessidades dos clientes e os problemas são resolvidos a partir da gestão que há entre eles;
3. Fluxo de Pessoas: Em um processo Lean, o trabalho do colaborador pode ser reproduzido e ele pode ir de uma etapa que cria valor para outra.
Fluxo contínuo
O fluxo contínuo faz com que o tempo de esperas entre atividades se tornem menor, além de reduzir o nível de estoque eliminando filas e permitindo a produção de acordo com a demanda estabelecida.
Produção puxada
Nesse método de controle da produção, os produtos são fabricados quando há demanda, fazendo com que a necessidade de estoque seja eliminada. Aqui, o start da produção é o pedido feito pelo cliente, sendo providenciadas e atendidas na hora que ele desejar.
Perfeição
Através da melhoria contínua, o objetivo do controle da qualidade é atingir a perfeição. Vale lembrar que a redução dos desperdícios nunca deve colocar a qualidade do que é produzido em risco, o que é oferecido ao cliente deve manter sempre alto grau de qualidade.
Não restam dúvidas de que o sistema japonês de produção é referência quando o assunto é produção de alta qualidade. Com o método Lean Manufacturing, você aumenta a possibilidade da sua empresa produzir mais, reduzindo custos e aumentando a competividade.
E para otimizar, ainda mais, o chão de fábrica da sua empresa, contamos com o software Quadfloor que oferece visibilidade de todos os processos de manufatura, permitindo ações de melhoria contínua no desempenho de suas operações e proporcionando a integração do chão de fábrica ao planejamento da produção, tudo isso com o objetivo de obter uma experiência produtiva nas operações de apontamento e registro no sistema.
